Технология производства керамической плитки: от карьера до склада

Керамическая плитка — самый массовый керамический продукт в мире: в 2025 году её произвели более 14 миллиардов квадратных метров. За этой цифрой стоит технология, в которой мастерская узнает свои операции — помол, формовку, сушку, глазурование, обжиг, — только доведённые до непрерывного потока с циклом обжига меньше часа. Разберём оба промышленных способа — полусухое прессование и экструзию, — параметры каждого этапа и классификацию плитки по ГОСТ.

Масштаб

По данным исследовательского отдела ACIMAC (журнал Ceramic World Review), в 2025 году в мире произвели 14 401 млн м² плитки — на 3,9 % меньше, чем годом раньше. Азия дала 10 млрд м², около 69 % мирового выпуска; Европа — 1 631 млн м², Америка — 1 460, Африка — 1 319 млн м² (рост на 26 %).

Цифры за 2024 год в разных выпусках обзора расходятся: 14 950 млн м² в первой публикации и 14 993 — в пересмотренной. Европа в 2025 году — это 1 084 млн м² в странах ЕС и 547 вне ЕС. Мировой экспорт составил 2 748 млн м² (+2,5 %), потребление сократилось на 2,2 %. Ещё в начале 2025 года MECS-Acimac прогнозировал рост производства до 17 806 млн м² к 2028 году, в среднем на 2,2 % в год, — пока рынок идёт в обратную сторону.

Главная причина спада — Китай. Только он потерял за 2025 год больше миллиарда квадратных метров выпуска. В 2024 году мощности китайских заводов составляли 12,21 млрд м² при выпуске 5,91 млрд, работало 938 производителей и 2 193 линии — против 1 452 производителей и 3 600 линий в 2014 году. Испания в 2023 году произвела чуть меньше 400 млн м² (минус 21 %), Италия в 2024-м — около 366 млн м², а Вьетнам за 2024 год прибавил больше 100 млн м².

Китайская отрасль сжимается дома и растёт за рубежом: на 2025 год китайским компаниям принадлежало 136 линий за пределами Китая мощностью 1,6 млрд м² и выпуском около 1,2 млрд м². Крупнейшие группы мира — Mohawk (более 300 млн м² в 2024 году по оценке, в неё входит Kerama Marazzi), мексиканская Lamosa (195 млн м²) и китайская Marco Polo (185 млн м²).

По российскому выпуску данные вторичные — блог аналитической группы со ссылкой на статистику, без указания Росстата: 172,2 млн м² в 2024 году, из них около 60 % — напольная плитка и 30 % — настенная глазурованная; почти половина выпуска приходится на Центральный федеральный округ. Из 172,2 млн м² напольной плитки было около 104 млн, настенной — 51,8 млн. Среди крупных игроков рынка обзор РБК (2014) называл Kerama Marazzi, «Юнитайл», Lasselsberger, Estima Ceramica, Волгоградский керамический завод, Italon, «Уралкерамику», «Пиастреллу», «Контакт» и «Керамир»; данных об их мощностях в открытом доступе мы не нашли. Завод Kerama Marazzi в Орле работает с 1992 года и, по оценке областного правительства, давал около половины российского экспорта плитки. В 2026 году компания объявила о вложении 5 млрд рублей в комплекс по производству керамогранита в индустриальном парке «Орёл».

Два способа формования

ГОСТ 13996-2019 «Плитки керамические» (введён с 1 июня 2020 года вместо трёх прежних стандартов, гармонизирован с ISO 13006) знает два способа: A — экструзия, «пластическое формование бруса на экструдере и резка его на плитки заданного размера», и B — полусухое прессование.

Полусухое прессование: этап за этапом

Сырьё и помол

Сырьё — глины, каолины, полевые шпаты и песок. Микеле Донди с соавторами (Applied Clay Science, 2014) предложили технологическую классификацию глин для плитки: по содержанию Fe₂O₃, количеству глинистых минералов и карбонатов, гранулометрии и пластичности. Первая граница — 3 % Fe₂O₃: она делит глины на светложгущиеся и красножгущиеся. Для каждого класса авторы дают рекомендации по составу масс: для пористой плитки, для остеклованного и полуостеклованного красного черепка и для светложгущихся остеклованных масс.

Массу мелют мокрым способом в шаровых мельницах, пока все частицы не станут мельче 200 мкм. Шликер содержит 34–36 % воды (по колумбийскому учебнику Рестрепо Баэны — 0,30–0,45 кг воды на килограмм сухого, твёрдой фазы 60–70 %). Для справки по составу белой массы для прессования Хансен приводит: глины и каолины 30–40 %, полевой шпат 40–60 %, кварц до 10 %, доломит, мел или тальк до 5 %.

Распылительная сушка

Шликер высушивают в распылительной сушилке до пресс-порошка влажностью 5–7 % (в разных источниках — 5–6 и 5,5–7 %). Это самый энергоёмкий этап подготовки: по данным испанского института ITC, распылительная сушка забирает 35 % всей энергии производства плитки. Поэтому развивают сухую грануляцию: в промышленных пробах турецких исследователей (Эргин и др., 2023) она расходовала 15 м³ газа и 95 л воды на тонну гранул против 46 м³ и 540 л у распылительной сушилки.

Прессование

Давление прессования в промышленных пробах — около 346 кг/см², на заводе керамогранита Caesar — около 450 кг/см² на прессе усилием 8 200 тонн. Линейка прессов SACMI серии PH начинается с PH2090 и доходит до PH10000: пресс на 10 000 тонн, выпущенный в 2009 году, был на тот момент самым мощным прессом для плитки. Прессованная плитка из порошка влажностью 5–7 % практически не даёт усадки при сушке — это главное преимущество способа перед пластической формовкой.

Сушка, глазурование, обжиг

Сушка короткая: в вертикальных сушилках — ниже 200 °C за 35–50 минут, в горизонтальных — около 350 °C за 15–25 минут, остаточная влажность 0,2–0,5 %. Затем наносят глазурь слоем 75–500 мкм; фритты для глазурей варят при 1400–1600 °C.

Обжиг идёт в однослойных роликовых печах. Плитки едут по вращающимся керамическим роликам одним слоем, и тепло подводится сверху и снизу. В двухканальных печах SACMI циклы и температуры двух каналов задают независимо. Печи огромные: SACMI Maestro на испанском заводе Neolith — 228,9 м, на Peronda — 243,6 м, на бразильском Formigrês — 273 м. Циклы:

Для мастерской это непривычные цифры: программа политого обжига на конус 6 с медленным охлаждением у Digitalfire длится около 14,5 часа. Они возможны потому, что плитка тонкая (обычно 5–7 мм), лежит одним слоем и прогревается с двух сторон, а масса и глазурь специально рассчитаны на быстрый обжиг.

Однократный обжиг (глазурь на сырец, один проход через печь) называют монокоттурой, двукратный (утиль, затем глазурь) — бикоттурой. Типовые температуры для каждого из них в открытых источниках с цифрами мы не нашли; патент Marazzi выше — частный пример однократного обжига.

Сортировка и ректификация

После печи плитку сортируют по сорту и калибру. ГОСТ определяет калиброванные плитки как рассортированные по фактическим размерам в пределах одного калибра, а ректифицированные — как плитки с обработанными гранями, все размеры которых укладываются в один калибр. В европейском стандарте EN 14411 для этого используется термин «прецизионная» плитка; например, для группы AIb допуск по длине у прецизионной ±1 % (не более 2 мм), у натуральной ±2 % (не более 4 мм).

Экструзия

По EN 14411, экструдированные плитки «отрезают заданной длины от полосы, сформованной экструдером из пластической массы». Так делают, например, плитку для вентилируемых фасадов. Данных об этой технологии в открытом доступе меньше. Патентный документ на остеклованную экструдированную плитку (источник слабый — номер и авторы в доступном тексте не видны) даёт: влажность бруса после экструдера 16–18 %, вакуумирование, обжиг в роликовой печи при 1200–1230 °C с циклами от 90 до 360 минут, водопоглощение меньше 0,5 %. Для сравнения: в том же документе влажность гранул после распылительной сушилки указана 5–6 %, а цикл обжига в этом примере заметно длиннее, чем у прессованной плитки.

SACMI для экструдированной плитки предлагает мокрую или сухую подготовку массы, многоканальные роликовые сушилки и роликовые печи для быстрого обжига экструдированных масс; числовых параметров на странице нет.

Классификация по ГОСТ 13996-2019

Главный параметр — водопоглощение E. Группы для экструзии (A) и прессования (B) одинаковы по границам:

Керамогранит по ГОСТ — плитка с водопоглощением не более 0,5 %, то есть группы AIa и BIa. Морозостойкость 100 циклов установлена для групп AIa, AIb, AIIa и всех прессованных групп, кроме BIII. Прочность экструдированной плитки по стандарту ниже прессованной: например, предел прочности при изгибе для AIa — 28 МПа против 35 МПа у BIa. Есть и требование к разрушающей нагрузке: для BIa толщиной от 7,5 мм — не менее 1300 Н, тоньше — 700 Н; для BIII водопоглощение в среднем больше 10 %, а у отдельной плитки — не меньше 9 %. Значения прочности мы брали из распознанного текста стандарта; перед использованием в документах сверяйте с официальной редакцией.

Энергия

Плитка — энергоёмкий продукт. По оценке ITC, на квадратный метр уходит около 32 кВт·ч энергии и около 20 л воды; почти 90 % энергии — тепловая, в основном природный газ. Распылительная сушка забирает 35 %, обжиг — 55 %. Энергия составляет 50–55 % прямых производственных затрат. Роликовая печь в Испании расходовала в среднем 705 кВт·ч на тонну обожжённой продукции. Исследование Монфорта и соавторов (2012) показало, что средние затраты энергии в Испании и Бразилии укладываются в европейский справочный диапазон; в Испании распылительные сушилки работают с когенерацией, а бразильский сухой способ подготовки расходует меньше тепла, но применяется для одного типа продукции. Сам пресс тоже потребитель: SACMI называет порядка 250 000 кВт·ч в год на один пресс. Отсюда весь вектор развития отрасли: сухая грануляция вместо распылительной сушки, когенерация, длинные печи с рекуперацией тепла и прессы с пакетами энергосбережения — у SACMI до 25 % экономии электроэнергии.

Источники: ACIMAC Research Dept / MECS, «World production and consumption of ceramic tiles» (Ceramic World Review, 2025 и 2026); Ceramic World Web — материалы о Китае, Индии, Италии и крупнейших производителях (2025–2026); AnalyticResearchGroup, «Керамическая плитка в России» (Sostav, 2026); Коммерсантъ (2022, 2026); ГОСТ 13996-2019; СТБ EN 14411-2009; Caesar Ceramiche, «How ceramic is made»; O. J. Restrepo Baena, «Baldosas cerámicas y gres porcelánico» (2011); H. Ergin и др., Physicochem. Probl. Miner. Process. 59(5), 2023; C. Zanelli, M. Dondi и др., «Sintering Mechanisms of Porcelain Stoneware Tiles» (Qualicer 2004); M. Dondi, M. Raimondo, C. Zanelli, Applied Clay Science 96 (2014); SACMI — прессование, печи Maestro, экструдированная плитка; патент US 4805551 (Marazzi); A. Arnau и др. (ITC, Qualicer); A. Mezquita, E. Monfort и др. (Qualicer); Tony Hansen, Digitalfire — Ceramic Tile Clay Body Formulation.